Baukompressoren von Atlas Copco sichern Spezialbohrungen in Kroatien

ATLAS COPCO >> Bei zwei anspruchsvollen Pipeline-Baustellen in Kroatien setzte das Rohrleitungs-Bauunternehmen Petzold auf besondere Technik: Mit einem Geonex-Hammerbohrgerät und mehreren Atlas-Copco-Kompressoren gelangen die etwa 100 m langen Bohrungen trotz extremer Bodenverhältnisse. Um den hohen Luftbedarf von bis zu 150 m³/min bei 25 bar zu decken, kombinierte die Rohrleitungsbau Andreas Petzold e. K. mit Sitz im sächsischen Elstra, bei Dresden, eigene Großkompressoren mit zusätzlichen Mietaggregaten. Zwei Schlüssel zum Erfolg: die enge Zusammenarbeit mit dem Vermietungspartner Kleinstück und die perfekte Abstimmung von Hydraulik, Hammerbohrer und Druckluftversorgung.

Auf den beiden Baustellen, die Petzold im vergangenen Winter geleitet hat, mussten seine Teams unter schwierigen Bodenverhältnissen Bohrungen für Gasleitungen setzen – unterirdisch unter Autobahnkreuzungen. „Die erste Bohrung bei Lučice war gut 107 Meter lang und hatte einen Durchmesser von einem Meter”, sagt Mark Petzold, Polier im Unternehmen seines Vaters. „Ursprünglich hatte dort eine einheimische Firma mit einer Maschine eine Bohrung für ein DN-1200-Stahlrohr begonnen.” Die sei mit ihrer amerikanischen Schneckenbohrmaschine aber steckengeblieben: „Der Bohrkopf hat sich verhakt und ist dann abgerissen”, weiß der Polier. „Denn der klüftige Untergrund wechselte ständig zwischen Fels, Lehm, Geröll und aufgeschüttetem Boden.” Sehr anspruchsvolle Voraussetzungen, die auf der Welt nur an wenigen Orten vorkommen und nur mit wenigen Bohrern sicher zu bewältigen sind.

Im Team der Kroaten, das für die Baustelle verantwortlich war, erinnerten sich nach dem Malheur einige ältere Mitarbeiter an ein Projekt, das vor fast 20 Jahren erfolgreich von dem deutschen Unternehmen durchgeführt wurde. „Die fragten dann wieder bei uns an – und wir konnten helfen”, freut sich Mark Petzold. Denn in Elstra verfügt man über einen großen Maschinenpark, mit dem Petzold so breit aufgestellt sei wie kaum ein anderes Unternehmen. „Damit können wir kurzfristig reagieren und flexibel alle möglichen Herausforderungen bewältigen.”

Geonex: Spezialgerät für anspruchsvolle Bohrungen

Insbesondere auch die Aufgabe in Kroatien, nachdem man bereits einige Monate zuvor ein absolutes Spezialgerät für solche Zwecke angeschafft hatte: einen Geonex HZR 1200. Das ist laut dem finnischen Hersteller Geonex das derzeit größte und stärkste Hammerbohrgerät auf dem Markt. „Diese Maschine war der Garant dafür, dass die Bohrung klappen würde”, betont Petzold. 

Atlas-Copco-Kompressoren versorgen Imlochhammer mit Druckluft

So groß und stark die Maschine ist, so leistungsfähig musste auch die Antriebstechnik sein. Die umfasste auf den Baustellen in Kroatien jeweils eine Hydraulikstation als Bestandteil der Geonex-Ausrüstung sowie vier bzw. fünf Hochleistungs-Kompressoren von Atlas Copco, die über Schläuche mit der Hydraulikstation verbunden wurden. Aufgabe dieses "Power Packs" ist es vor allem, das Hammerbohrgerät und die Bohrschnecken hydraulisch mit Kraft zu versorgen, damit sich die Schnecke in der Maschine und die Bohrkrone vorne im Fels drehen können. Zudem bündelt die Hydraulikstation die Druckluft der angeschlossenen Drill-Air-Aggregate und leitet sie durch die Hohlbohrschnecken im Bohrschaft bis zum sogenannten Imlochhammer. Die Luft treibt dessen Schlagkolben an, der wiederum den Bohrkopf des gesamten Hammerbohrgeräts auf die Bohrlochsohle schlagen lässt. Durch die Schläge tritt am Kopf Luft aus, die zugleich die Sohle reinigt und das gelöste Bohrgut über den Ringraum der Maschine nach hinten und zurück an die Erdoberfläche spült.

„Wir gingen davon aus, dass wir für die erste Baustelle pro Minute etwa 100 m³ Luft bei 25 bar benötigen würden”, erinnert sich Petzold. Für einen derart hohen Luftbedarf musste er mehrere Kompressoren kombinieren: „Wir selbst besitzen zwei große V39 von Atlas Copco, mit denen wir auf zusammen etwa 80 m³/min pro Minute kommen.” Mit seinem 478-kW-Motor kann ein V39 beispielsweise bis zu 44 m³ Druckluft pro Minute bei einem Druck von 16 bis 25 bar liefern; bei den in Kroatien erforderlichen 25 bar erzeugt er rund 39 m³/min.

Dieselkompressoren erfüllen Abgasstufe V

Um auf der sicheren Seite zu sein, musste Petzold zwei weitere Aggregate des Typs V21 mit Fördervolumina von jeweils rund 20 m³/min anmieten. „So kamen wir zunächst auf einen addierten Volumenstrom von rund 120 m³/min”, sagt Mark Petzold. Als Partner für die Mietaggregate wandte er sich an den Kleinstück Vermietungs- und Reparaturservice mit Sitz im benachbarten Steina. „Dort hatten wir in der Vergangenheit schon mehrmals Maschinen angemietet”, sagt der Unternehmer. Kleinstück habe Petzold auch die beiden großen Kompressoren verkauft.

Firmenchef Guido Kleinstück erläutert: „Wir sind als Händler und Vermieter auf Atlas-Copco-Maschinen spezialisiert und haben allein fünf große Kompressoren im Bestand.” Für die beiden Projekte in Kroatien habe man selbst noch eine weitere Maschine dazu mieten müssen. Denn solche Großbaustellen seien schon selten, "wenn nicht einzigartig". Und Petzold ergänzt: „Bei der zweiten Baustelle, im Januar in Bosiljevo, mussten wir uns durch noch härteren Fels arbeiten.” Härterer Fels bedeute aber auch größeren Druckluftbedarf. „Daher haben wir einen weiteren V21 gemietet. In Summe kamen wir mit den fünf Maschinen dann auf etwa 150 m³ Druckluft pro Minute.”

Alle genannten Drill-Air-Kompressoren von Atlas Copco arbeiten übrigens mit Dieselmotoren der Abgasstufe V und können zum Beispiel im Spezialtiefbau, für Pipeline-Services, Wasserbrunnen- und geothermische Bohrungen eingesetzt werden. Abgasstufe V bedeutet: Der Ausstoß von schädlichem Stickoxid und Feinstaub liegt nahe null. „Außerdem verfügen unsere V39 über eine Fernbedienung, was enorm zur Senkung des Kraftstoffverbrauches beiträgt – insbesondere zum Beispiel bei Koppelzeiten des Bohrgestänges!”, sagt Mark Petzold.

Perfektes Zusammenspiel von Hydraulik und Pneumatik

Heute blickt Petzold zufrieden auf das für ihn besondere Projekt zurück: „Druckluft, Hydraulik und Bohrtechnik liefen einwandfrei, das Zusammenspiel aller Systeme hat auf beiden Baustellen super funktioniert. Was will man mehr!”